傳統工廠在數位化前，僅能靠人工定時檢查機器，但是在空窗期時若機器故障，待下一次檢測維修時設備可能早已死機，檢查報告出來於事無補，就如同收到一份大體報告一樣。只能為下一次的生產亡羊補牢，無法改變已經鑄成的錯誤。
工業4.0發展近十年，從概念到實踐，速度飛快，數位化的即時監測系統就可以避免上述狀況，創業小聚第129場邀請到日威科技創辦人曾家彥，以及研華股份有限公司資深專案經理陳建宏，一同探討如何將生產線管理智慧化，以有效提高工廠的效率與產能。
比你想像中恐怖的生產損耗，公司該如何管控生產成本？
專攻射出成形領域並取得機械系博士學位的曾家彥，因為第一次的創業經驗——處理塑膠射出產業的數據分析，讓他發現傳統塑膠工廠的生產管理亟待智慧化。曾家彥指出，過去工廠主要仰賴走動式管理，「總公司每次視察都只能看到今天、當下的生產狀況，但設備就像個未爆彈，可能明天或下一秒就爆炸了。」
除了機器恐發生突發狀況，就算只是微幅的壞損也會造成難以想像的損失，曾家彥舉例，若將標準生產週期時間由原先的25秒延長至28秒、稼動效率90%，僅僅延長3秒，一年累積起來就可能讓公司損失新台幣321萬元，可見生產效率對工廠收益影響之大。
對此，曾家彥創辦日威科技，推出生產管理解決方案。由於塑膠生產的不良須由工作人員進行辨識，其中有高比例為外籍移工以紙筆負責紀錄。
但使用日威科技的生產管理系統，員工可直接於平板上點選設備不良原因，避免紙本登記錯誤。完成每日的設備檢測後，系統將進行資料統計，若良率過低、停機過久，就會自動通知相關人員處理，且「考量到外籍移工語言學習時間有限，系統採多語言設計，大家都看得懂。」曾家彥說道。
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工廠數位轉型首重客戶「情緒」，提高接單機會
曾家彥更進一步提及，現行工廠設備多已自動化，但當機器發生問題時，卻無法即時通知在廠房外的技術人員，日威科技的生產管理系統不僅結合現場廣播，當機器發生問題時會立刻發出警示；也可以知道每台機器的生產數量變動，去管理人員的調度。
除了價格以外，客戶還在意什麼？曾家彥認為，當製造業慢慢朝向服務特色看齊時，除了品質與成本外，更需要關心客戶的「情緒」。
「當管理工具智慧化升級後，客戶在參觀工廠時，就可以提供他們更直覺、簡單易懂的管理資訊。」曾家彥分享，透過電腦即時統計數據，可向客戶展示工廠完整的生產報表，實現產線狀況透明化，還可提高客戶接單排程的準確度。
工業4.0正朝無程式碼邁進，系統標準化將成拓展關鍵
乘著工業4.0浪潮，研華股份有限公司近年來也致力於智慧製造生態系產業的串聯，資深專案經理陳建宏以自身專業提問，台灣射出成形廠商多以中小型企業為主，很多廠商的機台可能過於老舊，「如果機器沒有數位訊號，要怎麼將數據連接出來？」
對此，曾家彥回應，日威科技目前採用外掛io模式，藉由了解老舊機器的運作狀況，進行生產稼動率的追蹤。但他也提出「價值交換」的觀點，「你願意付出多少錢來做到你想要的工作？」若工廠希望可以穩定管控生產線的參數，仍建議汰換過於老舊的機台。
針對工廠導入數位化的潛在門檻，陳建宏表示，員工使用的方便性時常被忽略，「當你持續往東南亞發展時，將面臨更多語言的需求，遷入語言包可能不是長久之計。」在國外， 工業4.0正逐漸朝向低程式碼、無程式碼邁進 ，透過拖拉方式修改機器設定。他建議日威科技，可以將 軟體系統標準化 ，縮短客戶的學習曲線，「當你標準化後，產品就會有比較精準的定位，將更容易拓展市場。」
